工業設備清洗機主要是用於清洗（xǐ）零件，電路板，小型的部件。主（zhǔ）要（yào）應用於軍工，航天，汽車等行業。工業清洗基本按照您的零（líng）件（jiàn）材質，工（gōng）藝要求來決（jué）定選用水基清洗還是溶劑清洗。一般清（qīng）洗潔淨度要求不高的話，就選用水基清洗。如果對於清（qīng）洗潔淨度要求很高，並且您的零件有很多細縫（féng）和盲孔的複雜（zá）幾（jǐ）何體的（de）話，應該需要使用溶劑清洗。溶劑清洗的話（huà），您需要（yào）選用環保的全封閉金屬零件清洗機（jī），不（bú）管（guǎn）是四氯乙烯溶劑還是（shì）碳氫溶劑都是VOC溶劑，也就是都是揮發（fā）性有機溶劑，按照環保標準，都必須使用單槽的全封閉設備。科爾專家表示，目前（qián）市場上的多（duō）槽式的設備都是開放式係統，因為在槽缸之間轉（zhuǎn）換時是（shì）充分暴露（lù）在大氣中的，這是不安全和環保的設備。

工業設備清洗機的清洗原理：

1、電子清洗法防垢、除垢原理是：利用高頻電場改變（biàn）水的分子結構，使其防垢和除垢（gòu）。當水通過（guò）高（gāo）頻電場時，其分子物理結構發生了變化，原來的締合鏈狀大（dà）分wyt_dsry子，斷裂成單個水（shuǐ）分子，水（shuǐ）中鹽類的正負離子被單個水分（fèn）子包圍，運動速度降低，有效碰撞次數減少，靜電引力下降，無法在受熱壁式管麵上結構，從而（ér）達到防垢目的（de）。同時（shí）由於水分子偶極矩增大（dà），使其與鹽（yán）的正（zhèng）負離（lí）子（水垢分（fèn）子吸合能力增大，使受熱麵或管壁上的水垢變得鬆軟，容易脫落，產生了除垢的（de）效果。

2、靜電防垢、除垢與電子除垢一樣，也是通（tōng）過改變水分（fèn）子狀態來實現防垢、除垢目的的。隻不過後者是利用（yòng）靜電場的（de）作用，而不是電（diàn）子作用。其機（jī）理是水分子具有極性（也稱偶極子），當水偶極子通過（guò）靜電場時，每個水（shuǐ）偶（ǒu）極子將按正負有序地連續排列。如水中含有溶解的（de）鹽類，其正負離子將（jiāng）被（bèi）水偶極子包圍，也按正負順序排列於水偶極子群中，不能自己（jǐ）的運動，因而也就不能靠近管（器）壁，並進而（ér）沉積（jī）於管（器）壁上形成（chéng）水（shuǐ）垢。同時，水中釋放的氧（yǎng），可使管壁產生一層（céng）極薄的氧化層，可以防止管（器）壁腐蝕。

3、化學清洗法：利用化（huà）學藥（yào）劑使表麵（miàn）汙染或覆蓋層與其（qí）發生化學反（fǎn）應而被除去，如對垢層的酸洗、堿洗等。為使基材在化學清洗中（zhōng）不受腐蝕或（huò）使（shǐ）腐蝕率控製在允（yǔn）許範圍內，通常在化學（xué）清洗液中要加入適量的緩蝕劑和起活化、滲透、潤濕作用的（de）添加劑。方法：浸（jìn）泡法、循環（huán）法、運（yùn）轉中（zhōng）清洗法也叫不停車化學清洗（xǐ）法（fǎ）。

工業設備清（qīng）洗機的特點：

減少汙染：超聲波清洗可有效地降低汙染，減少有毒溶劑對人類的損害，環保高效。

減少人工：運用超聲波清洗機可（kě）實現工件全自動清洗、烘幹，隻需在（zài）工件清洗上（shàng）下料端各配置一（yī）名操作員工即（jí）可，大大減少了人工（gōng）清洗所（suǒ）需要的人員數量和清（qīng）洗時間。

縮短作業時間：超聲波清洗機（jī）清洗與（yǔ）人工（gōng）清洗相比，清洗時間縮短（duǎn）為人工（gōng）清洗的四分之一。

降低勞動強度：手工清洗：清洗環境較惡劣、體力勞動繁重、複雜機械零件需需要（yào）長時間清洗超聲波清洗：勞動強度低、清洗環境整潔有序、複雜零件（jiàn）自動高效（xiào）清洗。

環保（bǎo）節能：超（chāo）聲波清洗配套循環過濾係統，可實現清洗溶劑的循環過濾反（fǎn）複（fù）使用，對於（yú）節約水資源、清洗（xǐ）溶劑成本、提高企（qǐ）業環保形象具有重大意（yì）義。

工業設備清洗（xǐ）機的優勢：

1、徹底（dǐ）清潔工件死角：超聲波清洗機對於（yú）手工及其它清洗方式不能完全（quán）有效地進行清洗的工件，具有顯著的清洗（xǐ）效果，可徹底（dǐ）地達到清洗要求、清除（chú）複雜工件藏角死角處汙漬。

2、多種工件批量清洗：不管工件形狀多麽（me）複雜，將其放入（rù）清洗液內，隻要是能接觸到液體的地（dì）方，超聲波清洗作用都（dōu）能達到。超聲波清洗機對形狀和結構（gòu）複雜的工件尤（yóu）為（wéi）適用。

3、多（duō）功能清潔：超聲波清洗（xǐ）機可結合不同的溶劑達到不同的效果（guǒ）、滿足不同配套生產工藝，如：除油，除鏽、除塵、除蠟、除屑、除或磷化、鈍（dùn）化、陶化、電鍍等。